硅胶挤出设备，是将硅胶材料经过挤出成型的一种设备，广泛应用于硅胶管套、硅胶条、密封条、密封圈、汽车轮胎、电线电缆等，还应用于LED照明行业，如霓虹灯、LED套管、软灯带等。硅胶挤出设备的生产工艺和操作流程是比较复杂的，下面给您讲解一下具体的操作流程：一、硅胶挤出设备开机前准备1、准备好盘具、使用的工具：剪刀、尖嘴钳、活动扳手、内六角扳手等。2、检查机器各个部件有无异常现象（设备各部件的润滑、传动、电气控制等情况）、紧固件有无松动、管路有无渗漏现象等，发现问题要立即找有关人员及时解决。3、变速箱应注入经过滤的润滑油，油面高度应与油位指示器刻线一致，各润滑点应该注入足够的润滑脂。4、按产品的要求选配好模具，并把模芯与模套间的距离调节好，防止塑料层厚度偏差过大。5、要提前0.5~1小时启动加温系统，应按工艺规定调好各段温度，查看各段温控表、电流表防止温度控制过高或过低。6、根据机台下达的生产任务单，将塑炼好的橡胶搬到加料口旁，检验线芯合格后放置放线架上。5、生产前要按工艺规定检查硅胶开炼的质量，确认合格后方可生产。二、硅胶挤出设备开机1、启动烘套按工艺要求进行设置升温。2、启动加热器按工艺要求进行设置升温。3、正式启动前，运转时有无周期性的撞击声或其它不正常的响声，螺杆与衬套有无刮空现象。4、把合格的硅胶材料加入喂料口，主机启动，调速螺杆排胶。操作人员要注意进料的情况，不要离开工作岗位，防止发生问题。5、硅胶从模套中挤出后，观察的硅胶密实均匀，开始校正模具。6、从模口出来的硅胶，经第一段烤箱，硫化定型按工艺规定取样检查塑料厚度，并检查塑料挤出后质量，是否有气孔、气泡等。7、调整联动使各部分协调一致，校对计米器回复零位，并使计米准确。8、正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常测量外径，观察外表，电缆表面应平整、色泽均匀、无机械损伤、无明显竹节形、杂质等缺陷。9、开机过程中如果遇有异常现象或不正常的响声，就立即停机检查修理或通知有关部门。三、硅胶挤出设备停机及注意事项1、依次切断牵引、主机等电源，拆卸机头，清除胶料，把螺杆胶料挤净后方能装上，以免机件腐蚀，切断总电源。2、下模芯、模套后清除胶料，擦拭干净，涂上油脂，挂上标有孔径尺寸的标签，应避免模芯口、模套口碰撞。3、严防金属及其它硬物进入机筒，以免损伤螺杆。4、停机后应注意关闭加料口盖。6、停车后要检查电源、水源、气源、设备各部分，确认无问题后，关掉电源、气源、水源再离开机台。

全自动挤出机工作使用寿命的长短、生产效率的高低和产品质量的好坏，都与设备的制造质量和设备规格型号的选择有关。可是如何让操作者合理使用设备、怎样注意设备维护对延长全自动挤出机的使用寿命和正常发挥生产制造也有直接关系。做到合理的使用挤出机，应注意以下几点：首先，挤出机要有一个较好的工作环境。生产车间内的机器设备要防潮、防腐蚀、防受压和风沙。其次，挤出机生产线上相应的配套机器设备、每台机器的生产能力要匹配，各台机器设备能充分发挥作用，使生产线上各机器设备能协调工作。上下工序间供大于求或不足、停止等待，都属于选择机器设备不配套、规格选择不合理。再次，应按照产品的规格需要量选挤出机的规格型号。用大规格挤出机生产制造较小规格产品，要增加动力消耗、加快挤出机磨损，提高产品的制造成本，是一种不讲经济核算、很浪费的生产制造方案。最后，要想保证全自动挤出机能在较长时间的最佳状态下工作，就应该配备相应的熟练的技术操作工。要求操作工既要有熟练的操作技能，又要了解机器设备的结构、功能和加工产品的规格及生产能力。同时，还应知道怎样对全自动挤出机进行维护保养。对于新工人的使用，必须经过技术培训，让他们熟记机器设备操作规程;进行实际操作培训，经考试合格后，才能上岗独立操作。

相信操作过全自动挤出机的时候，为了可以正常的生产橡胶制品，需要对设备的温度进行有效的控制，温度控制准确与否直接影响到橡胶成品的质量。那么全自动挤出机温度怎么控制呢?橡胶产品在生产之前，挤出机需要预热到特定温度之后，才能够正常的开启设备，并且给喂料系统添加橡胶原材料。全自动挤出机的温度是通过水来控制的。一般厂家会使用水控温模温机来来提高水的温度，然后再使用压力把导体通过设备循环水路达到温度的调控。在使用挤出机的时候，将其的温度调控分为几段，每一个模温机控制一个控温段，当温度恒定后再将水的温度传递到机筒螺杆上，这样设备就可以实现温度的升高。由于在生产过程中，机筒螺杆是连续不断的相互工作，因此设备在机筒螺杆的运转下温度也会升高。但是过高的温度反而会不利于橡胶制品的加工，因此就需要将温度控制在合理的范围，避免持续的高温影响加工，因此当全自动挤出机的温度过高，则需要进行冷却，冷却的时候也需要通过冷却水来降温，这就需要使用到冷水机。

热熔胶挤出设备冷却系统可通过改变设定点至很低温度进行检查，例如低于正常设定点50℃，冷却系统应开足，并且所测机筒温度在约1～2min之内开始下降。如果冷却系统未开足，则机筒温度测量有误或在温控器的电路有问题。如果冷却系统开足，但温度在2～4min内未开始下降，则机筒温度不准确或冷却装置不能操作。如果要求冷却以保持所需物料温度，这通常强有力地表明由于摩擦和黏滞耗散生成过多的内热，减少内热生成的最有效方法通常是改变螺杆设计。成型系统中的机械变化与挤出模头和下游设备有关。这些元件可经受简单的目检，易于确定机械变化。螺杆和机筒的几何形状改变经常由磨蚀造成。磨蚀是热熔胶挤出中非常重要的现象。热熔胶挤出设备的磨蚀一般致使螺棱和机筒之间的间隙增大。磨蚀经常发生在接近压缩段末端。当螺杆压缩比大时，这类磨蚀更容易发生。螺杆压缩段的磨蚀使熔融能力降低，并导致熔体温度不均匀和压力波动。螺杆挤出段的磨蚀使挤出能力下降，然而，只要磨蚀量不超过设计间隙的2～3倍，挤出能力下降一般很小。磨蚀只能通过拆卸挤出机并检查螺杆和机筒加以探明。如果磨蚀严重，足以影响热熔胶挤出设备性能，用肉眼观察常显而易见。建议测量热熔胶挤出机长度上的机简内径和螺杆外径。如果此种测量定期进行，则人们能确定磨蚀随时间发展的快慢。外推至极大允许磨蚀量，人们可知道何时应更换或修复螺杆和机筒。如果由于磨蚀的更换在运转若干年之后，则更换磨损部件即可。如果由于磨蚀需要短时期内(如几个月)更换，则简单更换不是受欢迎的解决办法。因停工时间和更换部件的费用容易变为不可承受的，所以解决的办法是降低实际磨蚀速率。热熔胶挤出设备中重要的磨蚀是黏附磨蚀、磨料磨蚀以及腐蚀性磨蚀。

我们日常所用到的东西，很多都是通过机器生产出来的，就比如硅胶制品，硅胶挤出设备在生产硅胶制品过程中，总是会出现这样那样的问题。1、杂质表面有可见异色的颗粒，如异物、脏污、油印等。产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置。2、气泡泡状突起小孔。原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高。3、缺胶产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差。4、划伤表面有擦伤，沟槽、凹下或割痕。产生原因：与异物接触或操作方式不当。5、裂口产品表面有裂开的痕迹。产生原因：硅胶挤出设备模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤。6、粘模产品表面不光滑平整，有拉毛现象。产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔。7、缺口产品不完整，有凹缺断面。产生原因：出模方式不当或受到外力损伤。8、欠硫产品不熟，局部硬度偏低。产生原因：模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符。9、老化硅胶挤出设备生产的产品表面起褶皱不光滑。产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长。10、包胶骨架上不能有硅胶的部分被硅胶包裹。产生原因：模具封胶不良。

硅胶挤出机的用途很广泛，在我们生产硅胶产品的时候往往由于各种原因而无法正常的挤出我们所需要的产品。比如说硅胶挤出机在生产密封条的时候有时候会出现挤出压力不稳定，生产出的密封条尺寸不均匀等问题。那么遇到这种问题我们应该怎么排除问题呢?我们在遇到挤出机生产不稳定的情况，首先要去做的就是看喂料系统工作是否正常，是否喂料不及时而造成螺筒内缺料而导致的挤出不稳定的情况。如果不是这个问题的话就要看硅胶挤出机的螺筒温度是否正常，是不是温控系统温度设定不准确，再或者是水路堵塞或者是模温机损坏等情况。硅胶挤出机的温度是保证产品正常挤出的一个非常重要的因素，所以我们必须把这个问题排除掉。另外一点就是硅胶挤出机螺杆的使用寿命问题，如果长时间没有更换过硅胶挤出机螺杆，或者是长时间生产比较次的较料而导致挤出机螺杆发生不正常的磨损，而导致的螺杆老化也会发生我们所说的这种情况。所以我们当遇到硅胶挤出机工作不正常的时候首先要排除这些硬件问题，如果问题还不解决那就要考虑自己生产产品的橡胶配方有没有动过，或者是有没有更换过橡胶主胶料。挤出机配方调配不正确也会导致生产不稳定的情况。

在挤出行业，我相信大家都非常熟悉挤出设备的应用，因为该产品能够很好地适应各个工厂的使用要求，并通过机器本身的特点完成一些生产任务。然而，对于操作员来说，如何更好地使用机器是一个需要理解的问题。本文从如何提高东莞挤出设备的效率对其进行介绍。一、如何提高挤出设备的效率1、提高工作效率是东莞挤出设备开发设计的比较重要目标之一。也可以通过提高螺杆转速、提高塑化和混合水平来实现。在相同的螺杆转速下，扩大螺杆槽的深度可以大大提高输送能力。2、相反，螺杆的塑化和混炼水平也必须扩大，这就要求螺杆承受更高的扭矩。在高螺杆转速下，物料在挤出机中的停留时间减少，可能导致物料塑化、熔融、混合不充分。因此，必须适当增加螺杆长度，这反过来必然导致挤出设备实际承载的扭矩和功率有所增加。3、加大螺纹槽的自由容积也是一个关键因素。在进料段和脱挥段，螺杆元件有很大的自由体积是非常必要的。对于松密度物料，扩大进料段的自由体积和物料在螺杆槽内的填充度，可以大大提高挤出机的加工性能。

TPE挤出机工作使用寿命的长短、生产效率的高低和产品质量的好坏都与机器设备的制造质量和对机器设备规格型号的选择有关。让操作者合理使用机器设备、注意维护保养对延长挤出机的使用寿命和正常发挥和具备的生产制造小，也有直接关系。做到合理的使用TPE挤出机，应注意以下几点：首先，TPE挤出机要有一个较好的工作环境。生产车间内的机器设备要防潮、防腐蚀、防受压和风沙。其次，TPE挤出机生产线上相应的配套机器设备、每台机器的生产能力要匹配，各台机器设备能充分发挥作用，使生产线上各机器设备能协调工作。上下工序间供大于求或不足、停止等待，都属于选择机器设备不配套、规格选择不合理。再次，应按照产品的规格需要量选TPE挤出机的规格型号。用大规格挤出机生产制造较小规格产品，要增加动力消耗、加快挤出机磨损，提高产品的制造成本，是一种不讲经济核算、很浪费的生产制造方案。最后，要想保证TPE挤出机能在较长时间的最佳状态下工作，就应该配备相应的熟练的技术操作工。要求操作工既要有熟练的操作技能，又要了解机器设备的结构、功能和加工产品的规格及生产能力;同时，还应知道怎样对机器设备进行维护保养。对于新工人的使用，必须经过技术培训，让他们熟记机器设备操作规程;进行实际操作培训，经考试合格后，才能上岗独立操作。

硅胶挤出设备作为硅胶制品常用的一种生产设备，它就好比我们平常开的汽车一样，是需要定期保养和维护的。今天小编来和大家谈一谈硅胶挤出设备的维护与保养需要做哪些事情。1、检查V带传动中的V带及带轮的磨损情况：并调整V带传动中心距，使V带松紧适度；磨损严重的V带要进行更换。2、退出螺杆，检查料筒与螺杆的磨损情况。对于轻度划伤或出现的粗糙面，用油石或细砂布修磨，达到平整光滑；记录料筒和螺杆的内孔和外圆的实际尺寸。3、拆开齿轮减速箱、轴承压盖，检查润滑油质量及油内金属粉末的含量，必要时清洗润滑部位，更换或过滤润滑油。4、检查传动齿轮和滚动轴承的磨损情况，磨损较严重的齿轮要进行测绘。根据需要，提出备件制造和购买计划，准备下次维修时更换。5、检修真空泵、清洗真空管路，校检真空表。6、检查、校正料筒和成型模具的加热温度(用水银温度计实测)与控制箱上仪表显示温度数值差，以保证工艺温度的正确操作。7、调整、试验各安全报警装置，检查其工作的准确程度和可靠性。8、试验、检查水、气和输油各管路是否通畅，对渗漏、阻塞部位进行清理维修。9、检查、调整电加热装置、冷却风机及安全罩的工作位置，保证硅胶挤出设备能正常、有效地工作。10、记录油封垫、轴承和V带的规格型号，提出备件采购计划。

关于这方面，TPE挤出设备在操作的过程中也可以进行，除此之外，在停机后应对各方面的零件进行一个全面的检查，这样可以有效的延长机器的使用寿命。简单来说就是从细节开始，无论是保养还是检查方面都是比较适用的。具体详情，下面就随小编一起来了解一下吧！一、日常保养1、电气控制系统对环境的温度、防尘都有很高的要求，应将其与生产现场隔离，在室内的温度应不高于40℃。2、TPE挤出设备是不允许空车进行运转，以免会出现螺杆和机简轧毛现象。启动时应先低速运转，启动后应在无异常响动后，再缓慢提高主机转速。3、开机时应先开油泵，在关机后在关油泵，水泵应该在生产过程中保持工作状态，不可停止它的运转。4、主电机风机的石棉风罩，需要经常进行清理，避免灰尘过多堵塞风罩。5、需要及时清理，机组表面的尘垢、工具以及杂物等。6、要严格金属或其他杂物落入料斗中，以免损坏螺杆和机筒。7、要注意生产的环境清洁，防止堵塞过滤板影响制品产量、质量和增加机头阻力等。8、减速箱使用相关的润滑油，可有效的增加零件的使用寿命，减少损害零件的后果等情况。二、检查1、需要定期校正TPE挤出设备的温度控制仪表，并检查其调节的正确性和控制的灵敏性情况等。2、要定期的查看冷却水箱的水质，若出现浑浊时，应及时将其进行更换。3、进行电磁阀工作是否正常工作的查看，线圈若有出现烧坏情况应及时进行更换。4、及时进行清理真空罐中的污垢，以及排气室内的物料，要使管道保持畅通。5、驱动螺杆转动的直流电动机，其一定要重点进行检查电刷磨损以及接触的情况。6、应经常测量电动机的绝缘电阻值，查看其是否在规定值以上。7、应该要相关专人负责设备的维护和保养情况。8、要将每次维护TPE挤出设备的修理情况，详细的记录列入工厂的设备管理档案当中。