全自动挤出机的结构组成，有挤压系统、加料系统、传动系统、加热冷却系统和控制系统五大部分组成。全自动挤出机挤压系统：挤压系统中螺杆和机筒是主要零件，另外还有分流板和过滤网配合工作，其功能就是投入到机筒中的粉体或粒状体，在螺杆转动和机筒温度下，塑化成熔融状态，挤出成型制品。传动系统：传动系统有电动机、皮带轮、减速箱和螺杆的轴承座等部件组成，他们之间的联动，驱动螺杆在机筒内旋转，螺杆需要有转动扭矩和相稳定转速。加料系统：加料系统中有料斗、加料器和上料设备。二者协调配合工作，加料器需要在料斗中定时、定量的向机筒内供料。加热冷却系统：加热系统是按工艺要求，给机筒一些热量装置。冷却系统是降低机筒温度的装置，这两个部分间断性的工作，控制稳定机筒的各部位在工艺给定的温度范围内。控制系统：控制系统按工艺条件要求、控制全自动挤出机的电动机转速和加热冷却系统工作，执行工艺条件规定的各参数。

橡胶条挤出机作为橡胶工业的一种基础设备，是影响产品质量的关键设备之一，在轮胎和橡胶制品的生产中起着非常重要的作用。橡胶挤出机的作用是通过加热、加压和剪切，将固态塑料转变成均匀的熔体，并将熔体送入下一道工序。熔体的生产涉及混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体的浓度和温度必须是均匀的，压力必须足够大，以将粘性的聚合物挤出。橡胶挤出机及其辅机是橡胶工业中应用较广泛的重要设备之一。主要用于胎面、内胎、胶条、胶管、胶带等橡胶制品的挤出成型。它具有节能、高产、塑化好、低温炼胶等优良特性，使挤出机的应用范围更加扩大，成为新一代橡胶加工设备。橡胶条挤出机广泛用于制造纯橡胶软管、轮胎胎面、胶管内外层胶和电线电缆等半成品。也可用于生胶的塑炼、胶料的过滤、金属丝覆胶等等。

硅胶挤出设备是硅橡胶工业的一种基本设备，是影响产品质量的关键设备之一，在硅胶制品、汽车轮胎和橡胶制品的生产过程中起着非常重要的作用。硅胶挤出设备主要由动力电机、减速箱、调速控制器、进料口、挤出螺杆、挤出机头组成。广泛应用于硅胶管、硅胶条、硅胶异形材，各类密封条、密封圈、汽车车胎胎面，硅胶管复合管挤出，以及硅胶管多层共挤等。复合挤出生产工艺在橡胶工业生产中属于先进技术，它可根据制品的不同性能要求，采用不同配方和性能的胶料，通过复合挤出设备生产出既能节省材料，又能满足多种性能需求的制品。​硅胶挤出设备应用于房屋建筑、电线电缆、汽车工业等领域。房屋建筑方面，主要用于屋顶单层防水卷材等；电线电缆方面，主要用于民用和商用建筑的输入线、建筑用电线、矿用电缆、核电站用电线、汽车点火线、控制及信号电缆等；汽车工业方面，主要用于汽车、货车和公共汽车轮胎和非轮胎部件，包括汽车的水箱及加热软管、密封条、橡胶带、车身及底盘的部件、挡雨条、底板和环管等。硅胶挤出设备还应用于LED领域，如LED软灯带、软灯条、LED套管、霓虹灯、光学灯带等等。也可应用于医疗领域，如医用喂食管、气管插管、中心静脉导管、医用三层避光输液管、波纹管等的挤出。还可应用于婴幼儿用品领域，如奶瓶吸管等等。

随着橡胶娃娃机的制造工艺越来越好，它不仅要完成加料塑化等工作，还要完成脱水，干燥等技艺，为了满足客户的不同需求，挤出机必须不断提高其生产效率，那么我们该怎样做呢？下面小编就给大家简单介绍下。提高生产效率是挤出机开发研制的重要目标之一，它可以通过提高螺杆转速、增强塑化和混合能力等途径来实现。​在相同螺杆转速下，增大螺槽的深度可使输送量大幅度增加。与此相应地要求螺杆的塑化和混合能力也随之增大，这就要求螺杆能够承受更大的扭矩。在高的螺杆转速下，物料在挤出机内的停留时间减少，有可能使物料塑化熔融、混炼不够充分。为此，需要适当增加螺杆长度，这些又必然导致橡胶娃娃机实际承载扭矩和功率的增加。增大螺槽自由容积也是一个重要的因素。在加料段和脱挥段，螺纹元件具有大的自由容积是非常必要的，对于松密度物料，增大加料段自由容积和物料在螺槽中的充满程度，可大幅度提高挤出机的生产能力。橡胶娃娃机提高扭矩和转速，需对减速分配箱进行精心设计。要大幅度地提高设备的扭矩指标，必将对传动箱的设计和制造水平提出更高的要求。扭矩越高，传动箱中齿轮、输出轴、轴承等零件的设计、制造精度、材质强度和热处理要求就越高，同时对螺杆的芯轴、螺纹元件和捏合盘等零件的设计制造精度要求也更高。因为要增大螺纹元件的自由容积，在螺杆外径不变的情况下，两螺杆中心距将减小，这必将使配比齿轮和止推轴承安装空间不够的问题变得更为突出。

全自动挤出机的操作点不同，但也有相似之处。下面简单介绍一下挤出各种产品时应注意的相同操作步骤和挤出机的操作要点。一、开车前的准备工作(1)用于挤出成型的材料。原料应满足所需的干燥要求，必要时还需进一步干燥。并对原料进行筛选以去除团块和机械杂质。(2)检查设备内水、电、气系统是否正常，确保水、气路畅通无泄漏，电气系统是否正常，加热系统、温度控制及各种仪表工作是否可靠；辅机怠速低速试运转，观察设备运转是否正常；启动设置台的真空泵，观察其工作是否正常；润滑各种设备的润滑部位。如发现故障，及时排除。(3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按顺序将机头装好。二、开车(1)恒温后，即可开车。开车前，应再次拧紧机头和挤出机法兰螺栓，以消除螺栓和机头之间的热膨胀差异。对角拧紧前端螺栓，并施加均匀的力。拧紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则会跑料。(2)开车时，先慢慢旋转螺杆速度调节旋钮，开始缓慢调节螺杆速度。然后逐渐加快速度，同时加入少量的材料。加料时密切注意主机电流表和各种指示器的指示变化。螺杆扭矩不能超过红标(一般为扭矩的65%~75%)。塑料型材挤出前，任何人不得站在模具前，以防螺栓断裂或原料受潮起泡造成伤害事故。材料从模具中挤出后，需要缓慢冷却挤出物，将其引导至牵引装置和定型模具，并启动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出产品的要求。相应调整各部分，使整个挤压操作达到正常状态。按要求加入足量的物料，全自动挤出机采用计量给料机均匀匀速给料。(3)一般可根据挤出物的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无起泡、无烧焦、无变色。用手挤压挤压材料到一定程度，没有毛刺和裂纹，有一定的弹性。此时说明材料塑化良好。如果塑化差，可以适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直到满足要求。(4)挤压生产过程中，应按工艺要求定期检查工艺参数，填写工艺记录单。根据质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取措施解决。三、停车​(1)停止进料，挤出塑料in挤出机，当螺杆露出时，关闭机筒和机头电源，停止加热。(2)关闭挤出机和辅助电源，停止螺杆和辅助机器。(3)打开机头连接法兰，拆卸机头。清洁多孔板和机头的所有部件。清洗时，为了防止损坏机头内表面，要用钢尺和钢片将机头内的残留材料清理干净，然后用砂纸将粘附在机头上的塑料磨掉，打磨后涂上机油或硅油，以防生锈。(4)清洁螺杆和机筒。拆下机头后，重新启动主机，加入停车料(或粉碎料)，清洗螺杆和机筒。此时螺杆应处于低速(sr/min左右)以减少磨损。待停车料磨成粉末并完全挤出后，可用压缩空气从进料口和出料口反复吹出残留的颗粒和粉末，直至桶内无残留物料。之后将螺杆转速降至零，停止挤出机，关闭主电源和主冷水阀。(5)全自动挤出机挤压时应注意的安全事项包括:电、热和机械的转动，重物的装卸等。挤出机车间必须配备起重设备，安装和拆卸机头、螺丝等重物，确保生产安全。

热熔胶挤出机的冷却系统可通过改变设定点至很低温度进行检查，例如低于正常设定点50℃，冷却系统应开足，并且所测机筒温度在约1～2min之内开始下降。如果冷却系统未开足，则机筒温度测量有误或在温控器的电路有问题。如果冷却系统开足，但温度在2～4min内未开始下降，则机筒温度不准确或冷却装置不能操作。如果要求冷却以保持所需物料温度，这通常强有力地表明由于摩擦和黏滞耗散生成过多的内热，减少内热生成的最有效方法通常是改变螺杆设计。成型系统中的机械变化与挤出模头和下游设备有关。这些元件可经受简单的目检，易于确定机械变化。螺杆和机筒的几何形状改变经常由磨蚀造成。磨蚀是热熔胶挤出中非常重要的现象。热熔胶挤出机的磨蚀一般致使螺棱和机筒之间的间隙增大。磨蚀经常发生在接近压缩段末端。当螺杆压缩比大时，这类磨蚀更容易发生。螺杆压缩段的磨蚀使熔融能力降低，并导致熔体温度不均匀和压力波动。螺杆挤出段的磨蚀使挤出能力下降，然而，只要磨蚀量不超过设计间隙的2～3倍，挤出能力下降一般很小。磨蚀只能通过拆卸挤出机并检查螺杆和机筒加以探明。如果磨蚀严重，足以影响热熔胶挤出机性能，用肉眼观察常显而易见。建议测量热熔胶挤出机长度上的机简内径和螺杆外径。如果此种测量定期进行，则人们能确定磨蚀随时间发展的快慢。外推至极大允许磨蚀量，人们可知道何时应更换或修复螺杆和机筒。如果由于磨蚀的更换在运转若干年之后，则更换磨损部件即可。如果由于磨蚀需要短时期内(如几个月)更换，则简单更换不是受欢迎的解决办法。因停工时间和更换部件的费用容易变为不可承受的，所以解决的办法是降低实际磨蚀速率。热熔胶挤出机中重要的磨蚀是黏附磨蚀、磨料磨蚀以及腐蚀性磨蚀。

使用任何机械设备的时候，都应该注意日常维护，定期维护这些机械设备，有助于延长机械设备的使用寿命，那么在使用TPE娃娃挤出机这种机械设备的时候，该如何进行日常维护呢?首先我们需要定期使用润滑剂，为挤出机上各种润滑剂，能够有效的帮助挤出机更好的工作，这样可以有效的减少零件之间的摩擦力，防止零件因为过度磨损而被快速消耗。其次就是需要使用矫正器，因为长时间的使用挤出机，其内部的零件会出现偏离的情况，所以我们在使用的过程中，需要及时的矫正这些零件的位置，防止位置偏离，导致机械设备生产废品。使用TPE娃娃挤出机的过程中，我们应该注意使用润滑剂并进行矫正，牢记这两点，就可以有效的防止这种机械设备出故障。

双螺杆挤出机推动物料在螺槽内前进，并将物料由固态转变为熔融体，并对其形成剪切，按一定的压缩比定压定量的向机头口模供料。1、加料容易、由于双螺杆挤出机是靠正位移原理输送物料，因此可以加入粘度很高或很低的物料以及带状料、糊状料、粉料等。2、物料在双螺杆挤出机中停留时间短，滞留时间分布窄，因此挤出机适于加工热敏性物料。3、优异的排气性能。这是啮合型双螺轩的自洁功能使得物料在排气段获得完全的表面更新所致。4、双螺杆挤出机具有优异的混合、塑化效果。5、低的功耗。双螺杆挤出机的功耗比单螺杆挤出机低百分之三十左右。这使得挤出机在节能、降耗方面具有明显的优势。

挤出机作为工厂生产的主要设备，其操作难度和危险性都是首当其冲。今天为各位整理了软胶挤出机操作调试中需要时刻记住的小常识，以守护企业安全高效生产。1、每次挤出机开车前要检查机筒内、料斗上下及内部有无异物，检查各部位紧固螺栓有无松动，安全罩是否牢固，各按钮开关位置是否正确，然后在各润滑部位加足润滑油，做好设备的清洁卫生工作。2、开机前应检查温度控制是否灵敏，仪表是否失灵，冷却水路是否畅通等。通常采用温度计、通冷却水等方法进行检测。3、按挤出机操作规程将挤出机的螺杆、机筒及模头进行加热，待温度升到设定温度后，须再保温10分钟左右方能开机，使得机器各部分温度趋于稳定。4、准备开车时，通知设备周围的工作人员。开机前一定要将模头各部分连接螺钉和螺栓趁热拧紧。在物料未被挤出之前，操作者不得站在口模的正前方，以防止螺栓或螺钉断裂产生伤害事故。5、低速启动驱动螺杆转动用电动机，检查主电动机工作电流表指针摆动是否正常，如出现设备工作运转有异常声响或螺杆运转不平稳现象，应立即停车，找有关人员维修解决。6、螺杆空运转试车不要超过30min，一切正常后连接模头及切粒设备，安装模头用连接螺栓，使用前应涂一层二硫化钼或硅油，以方便拆卸。7、投料生产初期，螺杆用最低工作转速，上料要少而均匀，随时查看驱动螺杆转动用电动机的工作电流表指针摆动变化有无异常。8、挤出机投入正常生产工作后，操作者要经常检查轴承部位的温度变化。检查电动机及各轴承部位温度时，应用手指背轻轻接触检查部位。设备运转工作中不应用手触碰任何转动零件。9、拆卸、安装螺杆和模具时，不应用重锤直接敲击零件，必要时应垫硬木再敲击拆卸或安装。10、清理螺杆、机筒和模具上的残料时，必须用竹或铜质刀、刷清理，或使用专业的水洗、气洗设备进行清理，避免用钢质刀具刮残料或用火持续烧烤零件。或者使用专门的螺杆清理料进行不拆机清洗。11、处理挤出机故障时，挤出机不许开车运行。挤出机螺杆转动、调整模具时，操作者不许面对挤出料筒口，以防止意外事故发生。12、软胶挤出机生产工作时，操作者不许离岗，如必须离开时，应使挤出机停止运转。13、停车后拆卸螺杆，残料清理干净后要涂一层防锈油，如果暂时不使用，应包扎好并垂直吊挂在干燥通风处。14、较长时间停产不用的软胶挤出机和配件，应涂好防锈油，封好各出入孔口，以防止异物进入。

当前的热熔胶挤出设备还是得到不错应用，尤其是这一设备有着不同的的型号选型，所以能在不同的行业和领域中得到广泛应用，热熔胶挤出设备成为生产用户普遍会了解的设备，那它会有怎样的应用优势呢，跟随小编我们一起来深入了解下吧。优势一、降低了生产的成本企业在进行生产的时候，一般需要涉及到很多的工序，像是在进行其他产品制作的时候，则是十分的复杂，但是在有了热熔胶挤出设备后，则是可以减少相关的生产环节问题。比如：在生产中需要更换颜色的时候，只需要几分钟就可以快速的翻开机筒，完成人工洗涤，这样就可以少用一些材料，从而节省相应的生产成本。​优势二、降低了劳动强度在设备维修时，普通的双螺杆需要先进行加热，然后拆下冷却体系，之后全体抽出螺杆，但是这样的热熔胶挤出设备却不需要这样做。只需要松开几个螺栓，抬起上半部分的机筒，就可以翻开了整个设备的机筒，然后进行维修，不仅仅是缩短了维修的时间，还能降低了劳动强度。除此之外，热熔胶挤出设备的发展趋势也是朝着一个高扭矩，高转速的方向发展，在其他方面也具备很大优势，正是因为如此，所以当前的这一设备才会在各大行业中得到了不错的应用，已经成为现在企业会熟悉的设备，通过这样的设备也能完成相关的工作。