热熔胶挤出设备冷却系统可通过改变设定点至很低温度进行检查，例如低于正常设定点50℃，冷却系统应开足，并且所测机筒温度在约1～2min之内开始下降。如果冷却系统未开足，则机筒温度测量有误或在温控器的电路有问题。如果冷却系统开足，但温度在2～4min内未开始下降，则机筒温度不准确或冷却装置不能操作。

如果要求冷却以保持所需物料温度，这通常强有力地表明由于摩擦和黏滞耗散生成过多的内热，减少内热生成的最有效方法通常是改变螺杆设计。成型系统中的机械变化与挤出模头和下游设备有关。这些元件可经受简单的目检，易于确定机械变化。螺杆和机筒的几何形状改变经常由磨蚀造成。磨蚀是热熔胶挤出中非常重要的现象。

热熔胶挤出设备的磨蚀一般致使螺棱和机筒之间的间隙增大。磨蚀经常发生在接近压缩段末端。当螺杆压缩比大时，这类磨蚀更容易发生。螺杆压缩段的磨蚀使熔融能力降低，并导致熔体温度不均匀和压力波动。螺杆挤出段的磨蚀使挤出能力下降，然而，只要磨蚀量不超过设计间隙的2～3倍，挤出能力下降一般很小。

磨蚀只能通过拆卸挤出机并检查螺杆和机筒加以探明。如果磨蚀严重，足以影响热熔胶挤出设备性能，用肉眼观察常显而易见。建议测量热熔胶挤出机长度上的机简内径和螺杆外径。如果此种测量定期进行，则人们能确定磨蚀随时间发展的快慢。外推至极大允许磨蚀量，人们可知道何时应更换或修复螺杆和机筒。

如果由于磨蚀的更换在运转若干年之后，则更换磨损部件即可。如果由于磨蚀需要短时期内(如几个月)更换，则简单更换不是受欢迎的解决办法。因停工时间和更换部件的费用容易变为不可承受的，所以解决的办法是降低实际磨蚀速率。热熔胶挤出设备中重要的磨蚀是黏附磨蚀、磨料磨蚀以及腐蚀性磨蚀。