​挤出机是一种利用螺杆旋转产生的压力和剪切力，将固态的塑料、橡胶、食品原料等物料通过一个特定形状的口模连续挤出，使其成为具有特定截面形状和尺寸的产品的成型设备。下面小编讲一下关于挤出机的节能特点主要体现在以下几个方面：​动力系统节能采用变频器调速：挤出机通常采用变频器来控制电机的转速。在实际生产中，根据不同的生产需求，电机并不需要始终以额定功率和转速运行。通过变频器改变电机的供电频率，从而调节电机的转速，能够使电机的输出功率与实际生产负荷相匹配。比如，当生产任务较轻时，可以降低电机转速，减少电机的能耗，避免了电机在额定功率下的无效运转，进而节约大量的电能.伺服电机驱动：一些先进的挤出机采用伺服电机驱动，具有更高的能效和更好的控制精度。伺服电机能够根据挤出机的实时工作状态精确地调整输出扭矩和转速，实现更加精准的物料输送和挤出控制，在提高生产效率的同时降低能耗.加热系统节能电磁加热技术：传统的电阻加热方式存在热效率低、热量散失大等问题。而电磁加热技术则是通过电磁感应原理使料筒自身发热，热效率可高达90%以上，相比电阻加热节能30%-70%左右。电磁加热圈产生的热量能够更集中地传递给物料，减少了热量在周围环境中的散失，提高了能源的利用效率.优化的温控系统：挤出机配备了先进的温控系统，采用多个PID温度控制点，能够对料筒、螺杆等不同部位进行精确的温度控制，使温度波动范围控制在极小的范围内，一般可达到±1℃甚至更高的精度。精准的温度控制不仅可以保证物料的塑化质量，提高产品的性能和质量稳定性，还能避免因温度过高或过低导致的能源浪费。例如，当温度控制不准确时，可能会出现物料过度塑化或塑化不足的情况，这都会增加能耗.螺杆设计节能双分离型低速螺杆：这种螺杆设计的特点是在较低的转速下能够实现较高的每转产量。与传统螺杆相比，它无需依靠过高的转速来提高产量，从而降低了电机的负荷和能耗。同时，双分离螺纹加混炼段的结构，能够使物料在螺杆的输送过程中得到更充分的塑化和色母料混合，提高了物料的加工质量和生产效率，进一步体现了节能效果.高效的剪切混炼效果：挤出机的螺杆和料筒的结构设计经过优化，能够产生更高效的剪切力和混炼效果。在物料的挤出过程中，良好的剪切混炼作用可以使物料更快地达到均匀塑化状态，减少了物料在料筒内的停留时间和能量消耗。此外，高效的混炼还可以提高产品的质量和性能，降低次品率，从而间接实现了节能降耗的目的.智能控制系统节能PLC编程控制与远程监控：挤出机采用PLC编程控制及PCC工业平板电脑远程控制等先进的控制方式，能够实现对挤出机各个工作参数的实时监测、调整和优化。操作人员可以根据生产需求远程设定和调整挤出机的转速、温度、压力等参数，实现自动化生产控制。通过智能控制系统的优化算法和逻辑判断功能，可以根据不同的生产工艺和物料特性，自动调整挤出机的运行状态，使其始终保持在最佳的工作状态，从而达到节能的目的.数据采集与分析：挤出机在运行过程中能够实时采集大量的数据，如转速、扭矩、温度、压力等，并对这些数据进行分析和处理。通过对历史数据和实时数据的对比分析，可以发现潜在的节能空间和优化点。例如，根据数据分析可以确定最佳的螺杆转速范围、温度设定值等，为进一步的节能优化提供依据.

​硅胶挤出机是橡胶工业的一种基本设备，主要用于将硅胶材料挤出成型，制成各种硅胶制品，如硅胶管、硅胶条、硅胶异形片材、硅胶密封圈等。​硅胶挤出机的功能：物料塑化与挤出成型：物料塑化：将固态的硅胶原材料加热、搅拌，并通过螺杆的旋转挤压，使其变为均匀的、具有良好流动性的熔融状态，为后续的挤出成型做好准备。例如在生产硅胶管时，硅胶颗粒经过挤出机的塑化处理，变成可以顺畅挤出的状态。挤出成型：按照预设的形状和尺寸要求，将塑化后的硅胶材料通过挤出机头挤出，形成各种硅胶制品，如硅胶管、硅胶条、硅胶密封圈、硅胶异形件等。在线硫化：部分硅胶挤出机配备有硫化装置，可以在挤出过程中同时对硅胶制品进行硫化处理，使硅胶材料从线性结构转变为网状交联结构，从而提高硅胶制品的强度、弹性、耐热性和耐老化性等性能。例如一些连续硫化的硅胶挤出生产线，能够实现硅胶制品的高效硫化。精确控制制品尺寸：尺寸调整：可以通过调整螺杆的转速、挤出压力、挤出机头的模具尺寸等参数，精确控制硅胶制品的外径、内径、壁厚等尺寸，确保产品尺寸的一致性和精度。在线监测：配备有精密的检测反馈系统，能够实时监测硅胶制品的尺寸参数，并将数据反馈给控制系统，以便及时进行调整，保证产品质量。实现多种材料的复合挤出：对于一些需要多层结构或添加其他材料的硅胶制品，硅胶挤出机可以实现多种材料的同时挤出和复合，例如在硅胶管的生产中，可以在硅胶层中间添加纤维增强材料或其他功能性材料，以提高硅胶管的性能。硅胶挤出机的特点：螺杆设计独特：高压缩比：螺杆具有较高的压缩比，能够有效地将硅胶材料压实，排出其中的空气和杂质，提高硅胶制品的密度和质量，使制品更加致密、均匀。长径比大：长径比较大的螺杆可以提供更长的物料输送和塑化路径，使硅胶材料能够充分地受热和混合，保证塑化效果，从而生产出性能稳定的硅胶制品。特殊螺纹结构：螺杆的螺纹结构经过特殊设计，如不等距、不等深的螺纹，可以更好地适应硅胶材料的特性，提高挤出效率和塑化质量。温度控制精准：分区控温：挤出机的机筒通常分为多个加热区，每个加热区都可以独立地进行温度控制，能够根据硅胶材料的加工工艺要求，精确地调节不同部位的温度，确保硅胶材料在整个挤出过程中始终处于合适的温度范围内。温度稳定性好：采用先进的加热和冷却系统，能够快速地升温和降温，并且保持温度的稳定性，避免温度波动对硅胶制品质量的影响。设备稳定性高：结构紧凑：整机设计结构紧凑，各部件之间的连接牢固可靠，在运行过程中能够保持良好的稳定性，减少震动和噪音，同时也便于安装和维护。运行平稳：螺杆的旋转运动平稳，动力传递系统运行可靠，能够保证硅胶材料的连续、稳定挤出，提高生产效率和产品质量。操作方便灵活：自动化程度高：配备有先进的控制系统，如PLC控制系统和触摸屏操作界面，能够实现对整个挤出过程的自动化控制，操作简单方便，减少了人工操作的误差和劳动强度。可调节性强：可以根据不同的生产需求和硅胶材料的特性，方便地调整挤出速度、螺杆转速、温度等参数，满足多样化的生产要求。适应性强：能够适应不同种类和硬度的硅胶材料，对于不同形状和尺寸要求的硅胶制品，只需更换相应的挤出机头和模具即可进行生产，具有较强的通用性和适应性。节能环保：采用高效的驱动电机和节能的加热方式，能够降低能源消耗，同时在生产过程中对环境的污染较小，符合节能环保的要求。

​挤出机是挤出成型生产线中的主机，主要用于完成对物料的塑化并将熔融物料定压、定量、连续均匀地挤出。以下是关于挤出机的详细介绍：​基本结构：挤出系统：主要由螺杆和料筒组成，是挤出机的关键部分。塑料通过该系统塑化成均匀的熔体，并在建立的压力下，被螺杆连续地定量、定压、定温地挤出机头。传动系统：其作用是驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中所需要的扭矩和转速，由各种大小齿轮、传动轴、轴承及电动机组成。加热冷却系统：对料筒（或螺杆）进行加热和冷却，以保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。工作原理：热塑性塑料在恒定压力下，当温度变化时会存在玻璃态、高弹态、黏流态这三种物理状态。常温下塑料呈玻璃态，温度升至某一值时变为高弹态，继续升温则转变为黏流态，而塑料的成型加工（压制、挤出、注射等）是在黏流态下进行的。塑料自料斗进入螺杆后，在旋转着的螺杆作用下，通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送。在输送过程中，塑料被压实、加热熔融，最螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入机头。

​单螺杆挤出机是由一根阿基米德（Archimedean）螺杆在加热的料筒中旋转构成的。由于其结构简单，制造容易，加工效率高，价格便宜而被广泛使用，是技术成熟、用量多的挤出机类型。单螺杆挤出机的优点和缺点如下：​优点：结构简单：单螺杆挤出机主要由挤压系统、传动系统、加热冷却系统等几个部分组成，相比双螺杆挤出机等其他挤出设备，其结构较为简单，零部件数量少，这使得设备的制造、安装和维护都相对容易，降低了设备的生产和维护成本。对于操作人员来说，简单的结构也更易于理解和掌握操作方法，培训成本较低，操作人员能够快速上手操作设备。价格低廉：由于结构简单、制造难度低，单螺杆挤出机的制造成本相对较低，因此市场价格也比较便宜，对于一些预算有限的小型企业或生产规模较小的项目来说，是一种经济实惠的选择。应用范围广：可用于挤出多种热塑性塑料，如聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，并且能够加工多种塑料制品，如管材、板材、片材、丝、棒等，还可用于塑料的改性造粒。运行稳定：在正常运行过程中，单螺杆挤出机的运行相对稳定，只要操作得当、维护及时，设备出现故障的概率较低。螺杆的旋转运动比较平稳，能够保证塑料熔体的均匀挤出，从而提高产品的质量稳定性。能耗较低：在满足生产要求的前提下，单螺杆挤出机的能耗相对较低。其简单的结构和合理的设计使得能量的传递和利用效率较高，能够有效地降低生产过程中的能源消耗，节约生产成本。缺点：加料性能受限：物料输送主要靠摩擦，对于粉料、糊状料、玻璃纤维及无机填料等物料，由于其流动性较差或与螺杆的摩擦系数较小，较难加入到单螺杆挤出机中，需要进行特殊的处理或采用辅助加料装置。生产率受影响：当机头压力较高时，逆流增加，会使塑料熔体在螺杆中的前进受到阻碍，导致生产率降低。这意味着在生产一些对挤出压力要求较高的制品时，单螺杆挤出机的生产效率可能无法满足需求。排气效果较差：物料在排气区的表面更新作用小，对于一些需要排出气体或挥发物的塑料加工过程，单螺杆挤出机的排气效果不如专门的排气式挤出机，可能会影响制品的质量。不适于某些工艺：单螺杆挤出机不适于聚合物着色、热固性粉料的加工等工艺过程。在这些工艺中，需要更加复杂的设备结构和操作条件，单螺杆挤出机无法满足工艺要求。

​硅胶挤出机是硅胶工业的一种基本设备，在硅胶制品的生产过程中起着重要作用。接下来，琛城机械设备小编教一下大家在选购硅胶挤出机时，需要考虑以下要点：​生产需求方面：制品类型和规格：明确自己要生产的硅胶制品类型，如硅胶管、硅胶条、硅胶异形材等，以及制品的具体尺寸范围。不同类型的制品可能需要不同结构的挤出机头和模具，例如生产硅胶管可能需要圆形机头，生产硅胶条则需要扁平机头；而对于尺寸较大的硅胶制品，需要选择挤出能力更强的挤出机。生产产量要求：根据自身的生产计划和市场需求，确定所需挤出机的产量。如果是大规模生产，应选择挤出速度快、生产效率高的挤出机；如果产量要求不高，可选择小型或中低速的挤出机，以避免设备过度投资。设备性能方面：挤出性能：挤出速度：速度快可以提高生产效率，但过快可能导致硅胶材料塑化不均匀或挤出制品质量下降。要根据硅胶材料的特性和制品要求，选择合适的挤出速度范围。挤出压力：足够的挤出压力能够保证硅胶材料顺利挤出，并使制品具有良好的致密性和尺寸精度。如果挤出压力不足，可能会出现制品缺料、气泡等问题。温度控制精度：硅胶的挤出过程对温度非常敏感，温度过高或过低都会影响制品质量。因此，挤出机应具备精确的温度控制系统，能够在不同部位（如机筒、机头）保持稳定的温度，温度控制精度一般应在±1℃以内。螺杆性能：螺杆直径和长径比：螺杆直径越大，挤出机的挤出能力越强；长径比越大，硅胶材料在螺杆中的塑化时间越长，塑化效果越好。但过大的长径比会增加设备的能耗和成本，一般硅胶挤出机的长径比在12:1至20:1之间。螺杆结构：常见的螺杆结构有单螺杆和双螺杆。单螺杆挤出机结构简单、成本低，适用于生产简单形状的硅胶制品；双螺杆挤出机具有更好的混合、塑化和排气性能，适用于生产对材料性能要求较高或需要添加多种助剂的硅胶制品。机头设计：机头的结构设计直接影响制品的形状、尺寸精度和表面质量。应选择机头结构合理、精度高、易于更换模具的挤出机。例如，机头的流道应设计流畅，避免出现死角或滞留区域，以保证硅胶材料的均匀流动。设备质量方面：材质和制造工艺：挤出机的机筒、螺杆、机头等部件应采用优质的材料，如304不锈钢、合金钢等，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性。制造工艺应精良，确保部件的加工精度和装配精度，如螺杆的直线度、同轴度等，以保证设备的运行稳定性和可靠性。部件精度：关键部件的精度直接影响设备的性能和制品质量。例如，螺杆与机筒之间的间隙应均匀且尽可能小，以保证硅胶材料的剪切和塑化效果；机头模具的尺寸精度应高，以确保制品的尺寸精度符合要求。电气系统：电气系统应稳定可靠，选用知名品牌的电机、变频器、控制器等电气元件，确保设备的正常运行和控制精度。同时，电气系统应具备良好的防护措施，如过载保护、短路保护、漏电保护等，以保障操作人员的安全。自动化程度方面：根据自身的生产需求和预算，选择自动化程度合适的挤出机。自动化程度高的挤出机可以实现自动上料、自动挤出、自动切割、自动收卷等功能，能够提高生产效率、降低人工成本，并且操作更加简便、准确。但自动化程度高的设备价格也相对较高，需要综合考虑投资回报率。厂商实力方面：品牌和口碑：选择知名品牌和口碑良好的厂商，可以保证设备的质量和售后服务。可以通过网络搜索、行业展会、客户推荐等方式了解厂商的信誉和产品质量。研发能力：具有较强研发能力的厂商能够不断推出新技术、新产品，满足市场的不断变化和客户的个性化需求。可以了解厂商的研发团队、专利技术、新产品开发情况等，评估其研发能力。售后服务：良好的售后服务是设备正常运行的保障。应选择售后服务及时、周到、专业的厂商，包括设备的安装调试、培训、维修保养等方面。在签订合同前，要明确售后服务的内容、期限和响应速度等条款。

​橡胶挤出机，是橡胶工业的一种基本设备，是影响产品质量的关键设备之一，在轮胎和橡胶制品的生产过程中起着非常重要的作用。​机筒：是橡胶挤出的主要空间，通常由优质合金钢或特殊钢材制成，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，能够承受橡胶在挤出过程中的压力和摩擦力。螺杆：是橡胶挤出机的核心部件，其作用是将橡胶向前推送并进行搅拌、混合和塑化。螺杆的结构和参数（如直径、长径比、螺距等）会根据不同的橡胶材料和挤出工艺进行设计和选择。加料装置：用于将橡胶原料加入到机筒中，通常包括料斗和喂料机构。料斗用于储存橡胶原料，喂料机构则负责将原料均匀地输送到机筒内，以保证挤出过程的连续性和稳定性。机头（口型）：是橡胶挤出机的出口部分，它决定了挤出橡胶制品的形状和尺寸。机头的设计和制造精度直接影响到橡胶制品的质量和精度。加热冷却装置：用于控制机筒和机头的温度，以保证橡胶在挤出过程中的温度适宜。加热方式通常有电加热、蒸汽加热等，冷却方式则有水冷却、风冷等。传动系统：用于驱动螺杆旋转，通常由电机、减速机、联轴器等组成，能够为螺杆提供足够的动力和转速，以满足不同的挤出工艺要求。

​单螺杆挤出机是一种结构简单、操作方便、适用范围广、生产效率高、产品质量稳定、节能环保的塑料加工设备，在塑料制品加工、塑料改性加工和废旧塑料回收加工等领域都有着广泛的应用前景。下面小编介绍一下工作原理和特点：​一、工作原理单螺杆挤出机主要由螺杆、料筒、加热冷却系统、传动系统和控制系统等组成。其工作原理是将塑料颗粒或粉末加入料筒中，通过螺杆的旋转和推进作用，将塑料向前输送，并在料筒内受到加热和剪切作用，逐渐熔融成均匀的熔体。最后，熔体通过机头挤出成型，形成各种塑料制品。二、特点结构简单单螺杆挤出机的结构相对简单，主要由一个螺杆和一个料筒组成，易于制造和维护。与双螺杆挤出机相比，单螺杆挤出机的成本较低，适合中小企业使用。操作方便单螺杆挤出机的操作相对简单，只需要控制螺杆的转速、料筒的温度和机头的压力等参数，就可以实现对塑料制品的生产过程进行控制。操作人员只需要经过简单的培训，就可以掌握单螺杆挤出机的操作方法。适用范围广单螺杆挤出机适用于各种热塑性塑料的挤出成型，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。同时，单螺杆挤出机还可以用于塑料的改性、填充、增强等加工过程，具有广泛的应用前景。

​PVC挤出机是一种多组分塑料根据不同的用途可加入不同添加剂因组分不同PVC制品呈现不同的物理力学性能针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。接下来，小编科普一下操作规程：​1、未经上岗考核和操作培训的人员不能独立操作PVC挤出机生产。 2、视力不佳、反应迟钝者不能上岗操作。 3、PVC挤出机开车前做好设备周围环境卫生，设备周围不许堆放与生产无关的物品。 4、生产前检查PVC挤出机各安全设置有无损坏，试验是否能有效工作。检查各连接螺栓有无松动，各安全防护装置是否牢固。 5、检查各润滑部位，清除污物，加注润滑油。 6、机筒和模具的加热恒温时间要保证，严防料温达不到工艺要求时开车生产。 7、开动螺杆驱动电动机前要用手板支V带轮，应转动灵活，无阻滞现象；然后先启动润滑油泵工作3min后再低速启动螺杆转动。 8、螺杆空运转时间不能超过2~3min。 9、机筒加料前要检查机筒、料斗，不许有任何异物存在；原料中应无金属、砂粒一类杂质，防止损坏螺杆。 10、螺杆启动后，各传动零件工作声音正常，主电机电流在允许额定值内，才允许向机筒内加料，加料时应先少量均匀加料。 11、进行模具间隙调整或清除污料时，操作工要戴好手套，不许正面对着机筒、模具，防止熔料喷出模具，烫伤身体。 12、PVC挤出机开车运行中不许进行维修，此时设备上也不许有人做任何工作。 13、遇有下列现象时应紧急停车： 轴承部位温度偏高，润滑油（脂）流出； 电动机散出异味、冒烟或外壳温度过高； 减速箱内润滑油温度，冒烟；传动零件发出无规律的异常声音； 机器工作时产生剧烈振动； 螺杆突然停止旋转。14、PVC挤出机设备上安全罩和安全报警装置的位置不许随意改动，更不允许人为造成失灵。 15、发现设备漏水、漏油现象时应及时维修排除故障，不许水、油流到机器周围。

​挤出机是塑料机械的一种重要类型，在塑料、橡胶等材料的加工中发挥着关键作用，能够连续化生产各种制品，如管材、型材、板材、薄膜、电线电缆包覆等。那么，小编说一下关于在使用挤出机的功能详细介绍如下：一、制造多种塑料制品挤出机可以加工各种类型的塑料原料，通过不同的模头和成型工艺，生产出多种形状和规格的塑料制品。这些制品包括但不限于管材、板材、薄膜、型材、丝杆等，广泛应用于建筑、包装、医疗、汽车等多个行业。挤出机的高效生产能力和灵活性，使得它成为塑料制品生产中的重要设备。​二、高效生产挤出机能够实现连续化生产，生产效率高，生产成本低。相比于其他塑料加工方式，挤出机具有较高的自动化程度，可以实现大规模、高速、精度高的生产制造。这种高效生产的特点，使得挤出机在塑料制品生产领域具有显著的优势。三、节约原料挤出机在生产过程中，通过对塑料原料的加热和压缩，以及精确的控制系统，减少了原料的浪费。同时，挤出机可以生产出厚度和重量更为精确的塑料制品，进一步节约了原料的使用量。这种节约原料的特点，不仅降低了生产成本，还符合节能减排的环保要求。四、提高制品质量挤出机在生产过程中，通过精准的控制系统，可以确保产品尺寸、外观和质量的稳定。这种稳定性减少了生产中的人为因素对产品质量的影响，提高了产品的一致性和稳定性。因此，使用挤出机生产的塑料制品通常具有更高的质量水平。五、灵活性与适应性挤出机具有较强的灵活性和适应性。通过更换不同的模头和调整工艺参数，挤出机可以生产出不同规格和形状的塑料制品。这种灵活性使得挤出机能够满足不同行业和客户的多样化需求。六、辅助设备的作用在实际生产中，挤出机通常与供料、定型、冷却、牵引、切割和卷取等辅助设备连成一个机组使用。这些辅助设备对于确保挤出过程的顺利进行和制品的质量至关重要。例如，定型设备可以确保挤出制品在冷却过程中保持稳定的形状和尺寸；牵引设备则可以将挤出的制品平稳地拉出并送入下一道工序。

​TPE挤出机是一种专门用于加工TPE（热塑性弹性体）材料的设备。它通过特定的工艺过程，如加热、熔融、混炼、挤出等，将TPE材料加工成所需形状和尺寸的产品。那么，下面跟着小编一起了解一下关于TPE挤出机产生挤出不稳定的原因可能涉及多个方面，主要包括以下几个方面：​一、材料因素材料受潮：TPE材料如果受潮，其内部的水分在挤出过程中会蒸发，导致挤出量不稳定。因此，在使用前应对TPE材料进行充分的干燥处理。材料质量：TPE材料的质量也会影响挤出稳定性。如果材料中存在杂质、颗粒不均匀等问题，都可能导致挤出过程中的波动。二、设备因素螺杆形状和挤出条件：螺杆的形状和挤出条件对材料的适应性至关重要。如果螺杆形状不适合当前材料或挤出条件设置不当（如温度、压力、转速等），都可能导致挤出不稳定。挤出机温度波动：TPE挤出机温度的稳定性是保证挤出质量的关键因素之一。如果挤出机温度波动较大，会导致材料在挤出机中的流动性不稳定，从而影响挤出稳定性。螺杆与粒料打滑：在供料部位，如果螺杆与粒料之间发生打滑现象，也会导致挤出不稳定。这可能是由于螺杆转速过快、粒料湿度过高或粒料形状不规则等原因造成的。三、操作因素操作不当：操作人员的技能水平和操作经验也会影响挤出稳定性。如果操作人员对设备操作不熟练或操作不当（如加料速度不均匀、调整参数不及时等），都可能导致挤出不稳定。维护不当：设备的定期维护和保养对于保持挤出稳定性也非常重要。如果设备长期未进行维护或保养不当（如滤网堵塞、螺杆磨损等），都可能导致挤出不稳定。四、其他因素模具设计：模具的设计也会影响挤出稳定性。如果模具设计不合理（如流道设计不当、模具温度控制不准确等），都可能导致挤出成品的质量问题。环境因素：环境因素如车间温度、湿度等也可能对挤出稳定性产生一定影响。因此，在挤出过程中应尽可能保持车间环境的稳定。针对以上原因，可以采取以下措施来改善TPE挤出机的挤出稳定性：对TPE材料进行充分的干燥处理，避免使用受潮的材料。根据材料特性和挤出要求选择合适的螺杆形状和挤出条件，并合理设置挤出机的温度、压力、转速等参数。定期检查和维护设备，确保设备的正常运行和挤出稳定性。提高操作人员的技能水平和操作经验，确保操作规范、准确。优化模具设计，提高模具的适应性和稳定性。保持车间环境的稳定，减少环境因素对挤出稳定性的影响。