挤出设备可以挤出片材、管材、棒材，吹塑机可以生产薄膜、塑料瓶，注塑机根据模具的形状可以生产出各种塑料产品加料装置供料一般大多采用粒料，但也可以采用带状料或者粉料。装料设备通常都使用锥形加料斗，其容积要求至少能提供一个小时的用量。料斗底部有截断装置，以便调整和切断料流，在料斗的侧面装有视孔和标定计量的装置。有些料斗还可能带有防止原料从空气中吸收水分的减压装置或者加热装置，或者有些料筒还自带搅拌器，能为其自动上料或加料。一、料斗料斗一般做成对称形式。在料斗的侧面开有视窗，以观察料位及上料情况，料斗的底部有开合门，以停止和调节加料量。料斗上方加盖子，防止灰尘、湿气及杂质落入。在选择料斗材料时，最好用轻便、耐腐蚀和易加工材料，一般多用铝板和不锈钢板。料斗的容积要视挤出机的规格大小和上料方式而定。一般为挤出机1～1.5h的挤出量。二、上料上料方式有人工上料和自动上料两种。自动上料主要有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送上料等形式。一般情况下，小型挤出机用人工上料，大型挤出机用自动上料。三、加料方式分类（1）重力加料：原理——物料依靠自身的重量进入料筒，包括人工上料、弹簧上料、鼓风上料。特点——结构简单，成本低。但容易造成进料不均匀，从而影响制件的质量。它只适用于小规格的挤出机。（2）强制加料：原理——在料斗中装上能对物料施加外压力的装置，强制物料进入挤出机料筒中。特点——能克服“架桥”现象，使加料均匀。加料螺旋由挤出机螺杆通过传动链驱动，使其转速与螺杆转速相适应。能在加料口堵塞时启动过载保护装置，从而避免了加料装置的损坏。

尽管挤出设备机筒的表面硬度高于螺杆，并且使用寿命更长，但由于长期使用，机筒也会磨损或由于使用不当而损坏。一、橡胶挤出机机筒磨损的原因：1、在生产过程中，如果过程温度过低，扭矩将突然增加。一旦扭矩超过螺钉的公差范围，螺钉将被扭曲。2、如果材料中含有一些填料，则会增加螺丝和机筒的磨损程度。3、橡胶挤出机的螺杆在机筒中不断旋转，使物料，螺杆与机筒长时间处于摩擦状态，导致螺杆与机筒之间的间隙不断增大。4、枪管的工作表面热处理硬度不足，或选择的材料错误，会导致枪管损坏。二、橡胶挤出机机筒的维修1、如果由于枪管的磨损而使枪管的直径变大，则可以打通枪管的内孔，打磨新的尺寸，然后根据新的直径配置新的螺钉。2、修整枪管内径后，重新铸造合金，合金厚度控制在1〜2mm以内。3、通常，橡胶挤出机机筒的均质部分会很快磨损，因此该部分可以单独修整并配备衬套。橡胶挤出机的机筒是非常重要的附件。磨损后，我们选择是维修还是直接更换。我们可以根据经济情况选择。

挤出设备中聚合物的挤出过程可以通过螺杆各部分的基本功能以及挤出机中聚合物状态的变化来描述.一、进料区：进料区包括进料区，固体输送区和滞后区。它的基本功能是运输和压实聚合物。物料从加料斗进入挤出系统后，被填充到机器和螺杆之间的间隙中。由于螺杆的旋转，在筒和螺杆之间产生相对运动，从而在材料和筒之间以及在材料和螺杆表面之间产生莫德力。固体材料在上述摩擦力的共同作用下向前输送。由于枪式管的余热和外部加热，物料在进料段的末端开始熔融接触，形成一个称为滞后区的过渡区。此时，物料基本上处于固态。二、熔化区：熔化区的功能是熔化，塑化并进一步压实材料，并将材料中的空气压回到进料区的进料口以排放。一方面，由于该部分中的螺旋槽逐渐变浅以及由滤网，隔板和机头引起的阻力，材料逐渐形成高压并进一步被压实。另一方面，进入熔化区后，由于机筒的摩擦热和外部加热，材料的温度继续升高并变成成熟的流体状态，并且在机筒的内表面上形成熔融膜。同时，旋转的螺旋边缘连续刮除熔融膜并在螺旋槽中形成熔池。此时，材料处于固体和液体共存的状态。三、熔体输送段：熔体输送段的功能是进一步混合和塑化物料，达到一定温度，并在一定压力下从模具中挤出。该部分中的材料均处于熔融状态。通常，最广泛的挤出理论基于上述三个功能部分，即进料部分中的固体传输理论，熔融部分（压缩部分）中的熔融理论和熔体传输部分（计量）中的熔体传输理论。

挤出设备用于挤出作业，工艺设计先进，质量高，塑化好，能耗低，采用渐开线齿轮传动，具有噪音低，运行稳定，承载力大，寿命长的特点。但是，当使用单螺杆挤出机时会出现无法启动主电动机的现象。下面，上海原元康机械设备有限公司介绍了单螺杆挤出机的主电机无法启动的原因以及处理方法。一、单螺杆挤出机的主电动机无法启动，并导致：（1）驱动程序错误。（2）电机主螺纹有问题，保险丝是否烧毁。（3）与主电机有关的联锁装置。二、单螺杆挤出机主电机的故障排除方法：（1）检查步骤，然后以正确的驾驶顺序重新开始。（2）检查主电机电路。（3）检查润滑油泵是否已启动，并检查与主电动机相关联锁装置的状态。油泵无法打开，电动机也无法打开。（4）变频器未释放感应电流，请关闭主电源，等待5分钟后再启动。（5）检查紧急按钮是否复位。

挤出设备的维护保养（1）机头应组装在一起，并整体安装在挤出机上。（2）在组装机头之前，请擦去存放期间涂上的油脂，仔细检查型腔表面是否有擦伤，刮伤和锈斑，进行必要的抛光，然后在流道表面上涂一层硅油。（3）按顺序组装机头板，在螺栓的螺纹上涂上高温油脂，然后拧紧螺栓和法兰。（4）将穿孔板放在机头的法兰之间，以确保穿孔板被紧紧地压紧而不会溢出。（5）在不拧紧模头与挤出机之间的连接法兰的紧固螺栓之前，应调整模头的水平位置。方形模头可以水平调整，而圆形模头应基于最终模型的底面。模具的底部被拉平。（6）拧紧连接法兰螺栓，拧紧机头紧固螺栓，安装加热环和热电偶，注意加热环要靠近机头外表面。（7）安装定径套筒并将其调整到位，检查主机，定径套筒和拖拉机的中心线是否对齐。调整后，拧紧固定螺栓。连接上浆管的水管和真空管。（8）打开加热电源以均匀加热机头和气缸。同时打开料斗底部的冷却水，齿轮箱和排气真空泵的进气阀。加热时，先将各部分的温度调节至140°C，然后将温度升高至140°C，将温度保持30-40min，然后将温度升高至正常生产期间的温度。

挤出设备的查验流程（1）查验全部的标准件是不是早已拧紧。（2）查验全部的润化点是不是已配有充足的润滑脂或润滑油脂。（3）对油池或减速器，首先应开展清理，并查验有没有脏物、金属材料屑等掉入池中或箱里，随后按照规定的润滑脂型号或总数，引入池中或箱里。（4）挤出机的传动装置选用汽油泵开展强制性润化时，应查验汽油泵的转动方位是不是符合要求规定，油的工作压力及循环系统是不是优良。（5）查验主电动机和机械泵电动机的转动方位恰当是否。（6）查验各三角皮带的焦虑不安水平是不是一致。（7）查验离合的调节螺帽部位是不是适合，离合的启闭及控制是不是灵便。若应用气动式离合，应查验气动阀门标准气压、供供气量及根据调压阀的缓解压力标准气压是不是符合要求规定。（8）查验自来水管、气阀门及真空系统的密封性状况是不是优良，闸阀开闭是不是灵便靠谱。（9）查验全部机器设备电气设备接地装置是不是优良。

制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。一、开车前的准备工作（1）用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。（2）检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。（3）装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。二、开车（1）在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。（2）开车，先按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。（3）当口模出料均匀且塑化良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。（4）在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。

挤出机在生产产品以前要先对设备进行升温，当温度升到我们所需要的温度的时候才可以运转设备并同时向橡胶挤出机的喂料系统填充橡胶。橡胶通过喂料系统进入到螺筒当中以后会升温塑化，并且由螺杆对其进行剪切，压缩，混炼等一系列的加工。然后会在橡胶挤出机的模头处挤出我们所需要的产品形状。在设备不断地运转过程当中橡胶与螺筒螺杆不断的进行相互作用而导致设备不断的进行压力挤出从而产生自产温。温度会随着设备的运转越来越高，而橡胶在挤出机螺筒当中如果温度过高的话会导致橡胶产生石巟化严重的甚至会在螺筒当中发生焦糊。所以我们在生产橡胶产品的时候要把橡胶挤出机螺筒螺杆的温度控制在一定的恒温范围内，我们通常利用模温机组来对设备的螺筒各段进行温度控制。当温度做到我们所设置的温度上限的时候会自动供应冷水来对橡胶挤出机螺筒螺杆进行冷却。这样的话橡胶挤出机的温度便会随着冷却系统的工作而使温度降下来。橡胶挤出机的温度降到一定的温度以后温控系统会自动停止降温而设备继续运转。这样的话橡胶挤出机在工作当中设备的温度会保持在一定的恒温范围内而做到我们所需要的生产环境。一、工作原理挤出成型是在特定条件下将具有可塑性的胶料通过一个口型连续压送出来，使它成为具有断面形状的产品的工艺过程。胶料沿螺杆前移过程中，由于机械作用及热作用的结果，胶料的粘度和塑性等均发生了变化，成为一种粘性流体。根据胶料在挤出过程中的变化，一般将螺杆工作部分按其作用不同大体上分为喂料段、压缩段和挤出段三部分。二、冷喂料挤出优点：节省热炼设备，易于实现机械化、自动化，而且由于主机强化了螺杆的剪切及塑化作用，使胶料获得均匀的温度和可塑度；改善了挤出制品的质量，增加了表面光洁度，挤出半成品具有较稳定一致的尺寸规格；冷喂料压出队压力的敏感性小，灵活性大；冷喂料挤出机的投资和生产费用较低。三、设备特点适合挤出橡胶（三元乙丙、天然、丁青、丁基、再生），用于建筑用门窗密封条、汽车密封条的复合条、单挤出条的生产以及建筑、电器、机械、水利等带状、条状、管状、板状等不同形状密实及发泡橡胶制品的生产。冷喂料橡胶密封条挤出机：是用冷橡胶来进行生产的一种设备，设备的喂料方式一般情况下都是强制冷喂料。冷喂料橡胶挤出机的特点是生产效率高，生产稳定。一般挤出机多用于生产密封条，橡胶管等可以用挤出工艺来进行生产的产品。挤出机是用于挤出胎面、内胎、胶管和橡胶型条的橡胶机械。

对挤出机来说，螺杆和机筒都是非常重要的组成部件，为了可以发挥机筒的作用，操作者应该要掌握其使用条件及方法。一、加热方式目前急用加热的方式多采用电阻加热，并且使用热电偶来实现分段控温的效果。电阻加热利用电阻来产生热量，从而让机筒加热，然后机筒再将热传递到机筒内的原材料。这种加热的方式具备操作简单、成本低、维修容易等优点。当然也有一些其他的加热方法，这里不一一赘述。二、加热功率在确定机筒加热功率的时候，需要考虑两点，一个就是需要满足材料塑化时所用到的热量大小，另一个就是需要考虑到注射成型时的生产率，确保机筒温度速度满足要求。一般来说小型机器加热时升温时间不超过30min，如果是大中型机器，则升温时间在1h左右。三、冷却方式通常情况下，机筒不需要额外设置冷却控制系统，自然冷却就可以满足生产的需求，但是在使用过程如果进料口温度比较高，则容易出现加料困难，这时为了确保加料的顺利进行，就需要在加料口安装冷却套(槽)，尤其是在较高转速下运行时，需要对机简进行冷却控温处理。此外，在使用橡胶挤出机机筒的时候，还需要做好电气防护工作，在作业开始之前，应该要检查电源线路是否被老鼠啃啮，插头部位是否接触不良，电压电流是否符合要求，在作业结束后，要确定设备电源已经断开。

我们常见的挤出机有塑料挤出机和橡胶挤出机两种，无论是哪种挤出机在生产产品的时候所起到的作用都是一样的，一般挤出机在产品的挤出生产上面都是起着挤出成型的作用。我们拿橡胶挤出机来举例说明一些挤出机的基本组成结构有哪些。我们知道橡胶挤出机的种类有很多，但是无论是哪种橡胶挤出机基本组成部分大体上都是一样的，我们在生产橡胶产品之前要先对设备进行升温，当设备的温度升到我们所需要的温度以后才可以启动设备并向设备当中进行填充原料。橡胶在经过橡胶挤出机加工的过程当中需要把温度控制在一定的范围内才艰保证橡胶的各种性能保持正常，所以橡胶挤出机要有温度控制部分。橡胶通过喂料系统进入到螺筒当中进行加工，在整个生产过程当中橡胶挤出机的螺筒螺杆就是负责原材料的处理加工的，这样我们知道螺筒螺杆的作用就是起着对原材料进行处理的，可以说橡胶挤出机的螺筒螺杆就是整台设备的核心部分。而经过处理的橡胶在设备运转过程当中会产生一个向前的推力，最后橡胶在挤出机模头处形成一个平稳的挤出压力。橡胶通过这压力的作用下通过挤出机模头而进行挤出成型。所以挤出机模头在设备的加工过程当中起着成型的作用。