​​​​PVC挤出机是专门用于将PVC（聚氯乙烯）原料通过加热熔融、加压挤出，加工成管材、板材、型材、薄膜等制品的专用设备，其性能特点围绕PVC材料的特性（热稳定性差、易分解、熔体粘度高）和加工需求设计，具体如下：​​PVC挤出机一、针对PVC材料的特殊设计性能精准的温控系统，抑制材料分解PVC熔融温度（160-190℃）与分解温度（＞200℃）接近，易因局部过热产生HCl气体（腐蚀设备并影响制品质量）。因此，PVC挤出机的螺杆、机筒分段温控精度极高（±1℃），通常分为3-6个加热段，且配备强制冷却系统（如机筒外装冷却水管、螺杆中心通冷却水），可快速降低局部高温。示例：加料段温度控制在100-140℃（防止原料过早软化结团），熔融段160-180℃（主熔融区），均化段170-190℃（稳定熔体），机头模具180-190℃（避免出口处降温导致的制品缺陷）。特殊螺杆结构，优化塑化与排气螺杆设计：采用渐变型或突变型螺杆（长径比L/D通常18-25，略小于PE/PP挤出机），压缩比3-5，螺槽深度较浅（减少熔体滞留时间），并增设混炼段（如屏障型、销钉型结构），增强剪切塑化效果，确保PVC干粉（或粒料）均匀熔融，避免未熔颗粒。排气功能：多数PVC挤出机配备单螺杆排气段或双螺杆排气口，可排出原料中的挥发分（如增塑剂、稳定剂分解物、水分），防止制品出现气泡、针孔。对于硬质PVC（无增塑剂），排气可减少加工过程中的气体残留，提升制品密度。抗腐蚀与耐磨设计PVC加工中可能产生HCl气体，且原料中常含碳酸钙等填充剂（磨损设备），因此机筒、螺杆材质需选用高铬钼合金（如38CrMoAlA）并经氮化处理（表面硬度＞900HV），或采用双金属机筒（内层碳化钨合金），螺杆表面喷涂耐磨涂层（如镍基合金），延长使用寿命。二、加工性能：高效稳定，适配多品类制品​高适应性，覆盖PVC全品类加工可加工软质PVC（如输液管、薄膜，含增塑剂）和硬质PVC（如排水管、型材，无增塑剂），通过调整螺杆转速（5-100r/min）、温控参数和模具结构实现切换：软质PVC：低剪切（螺杆转速30-60r/min）、稍低温度（避免增塑剂挥发）；硬质PVC：高剪切（转速50-100r/min）、精准控温（防止分解）。适配多种制品形态：管材（φ16-630mm）、型材（门窗异型材）、板材（厚度1-20mm）、片材、电缆护套等，通过更换模具实现多品类生产。高挤出稳定性，保证制品精度配备变频调速电机+减速箱，螺杆转速稳定（波动≤±1%），确保熔体输出量均匀（挤出量误差≤3%），保证制品尺寸精度（如管材直径公差±0.5mm，壁厚公差±0.1mm）。机头模具采用精密加工（如流道抛光Ra≤0.8μm），减少熔体流动阻力，避免因流速不均导致的制品变形（如型材扭曲、管材椭圆）。自动化程度高，降低人工干预集成自动上料系统（螺旋输送机或真空上料机），可连续输送PVC干粉或粒料，配合料斗料位传感器实现自动补料。部分高端机型配备在线检测装置：如管材外径/壁厚检测仪（激光测径仪）、型材尺寸扫描仪，实时反馈数据并联动调整螺杆转速或牵引速度，实现闭环控制。三、运行性能：低能耗，易维护能耗优化，适配连续生产螺杆与机筒的间隙控制精准（0.1-0.3mm），减少熔体回流损耗，电机功率利用率高（比普通挤出机节能10%-15%）。适合连续24小时运行（需定期检查温控与润滑），单班产量可达数吨（如φ65型挤出机生产φ50mmPVC管，产量约500kg/h）。结构模块化，维护便捷机筒、螺杆采用分体式设计，可单独拆卸更换（如螺杆磨损后无需整体更换）；加热圈、热电偶等易损件模块化安装，便于快速维修。配备故障自诊断系统，可实时监测电机过载、温度异常、料斗缺料等情况，自动报警并停机，减少设备损坏风险。

​​TPE挤出机的日常维护和保养是保证其稳定生产、延长使用寿命（通常可达5-8年）的关键，需针对螺杆料筒、传动系统、温控系统、辅机设备等核心部件制定系统方案，具体方法如下：​TPE挤出机一、螺杆与料筒的维护：防止物料残留与磨损生产前后的清洁处理开机前：检查螺杆、料筒内是否有残留物料（尤其是停机后未清理的情况），若有碳化料或杂质，需用PE或PP清洁料（温度设为TPE熔点+10-20℃）连续挤出10-15分钟，直至挤出物料颜色均匀、无黑点（避免残留物料高温分解，污染新料）。停机后：必须彻底清理螺杆和料筒，对于易分解的TPE（如含SEBS成分），需先降低温度至150-180℃，再用清洁料挤出，最后手动拆卸螺杆（定期1-2周），用铜刷（避免划伤镀铬表面）清理螺槽内的残留料，并用无纺布蘸硅油（食品级需用白油）擦拭表面防锈。磨损检测与维护每周检查螺杆与料筒的配合间隙：将螺杆放入料筒，转动时应无明显晃动（径向间隙≤0.3mm），若间隙过大（挤出时出现漏流、产量下降），需更换螺杆或料筒（优先选择氮化处理的料筒和双合金螺杆，耐磨性提升30%以上）。避免加工含杂质的TPE原料（如混入金属颗粒、砂石），进料口需加装磁性过滤器（磁力≥8000高斯），防止硬杂质进入螺杆，造成刮伤。二、传动系统保养：确保动力稳定输出​减速箱与电机维护润滑油更换：减速箱首次运行100小时后需更换齿轮油（型号按说明书，如L-CKD220工业齿轮油），之后每运行3000小时更换一次，换油时需彻底排空旧油（避免新旧油混合变质），油位保持在油镜中线（过高易发热，过低易磨损）。电机检查：每周用红外测温仪检测电机表面温度（运行时≤60℃），听运行声音（无异常噪音），电机轴承每6个月加注一次锂基润滑脂（用量为轴承腔的1/2-2/3，避免过多导致发热）。联轴器与传动带每月检查联轴器的同心度（径向偏差≤0.1mm，角度偏差≤0.5°），若出现异响或振动，需重新校准（用百分表吸附在电机轴上，转动轴检测偏差）。传动带（如V带、同步带）需检查张紧度：按压带体中间，挠度以10-15mm为宜，过松易打滑（导致转速不稳定），过紧会加剧轴承磨损，每3个月调整一次，磨损严重（如裂纹、齿面磨损）时立即更换。三、温控系统维护：保证温度精准稳定加热圈与热电偶每日检查加热圈是否贴合料筒（间隙≤0.5mm），若松动需紧固（避免散热过快导致加热效率下降），表面有油污时用酒精擦拭（防止积碳影响传热），损坏的加热圈（如不加热、短路）需及时更换（功率需与原型号一致，避免温度波动）。每周校准热电偶：将热电偶探头与标准温度计同时放入恒温油浴，在TPE常用温度段（160-200℃）对比偏差，若误差＞±3℃，需更换热电偶（优先选K型热电偶，响应速度快）。冷却系统水路（料筒冷却、模具冷却）需每周清理过滤器（去除水垢、杂质），防止堵塞导致冷却不足（料筒温度过高会使TPE降解）。冷却水需用软化水（硬度≤50mg/L），或添加防锈剂（如亚硝酸钠溶液，浓度3-5%），避免管路生锈堵塞，每月检查水压（保持0.2-0.3MPa），确保流量稳定。四、辅机与控制系统维护喂料系统喂料机螺杆需每日清理（尤其对于粉末状TPE原料），防止物料搭桥堵塞，喂料电机轴承每3个月加一次润滑脂，减速箱每6个月换一次齿轮油。料斗需加盖密封（防止灰尘混入），内壁每周用软布擦拭（避免原料残留受潮结块），潮湿环境需加装料斗干燥机（露点≤-40℃）。牵引与收卷设备牵引辊表面需每日清洁（用中性清洁剂去除TPE残留，避免打滑），轴承每1个月加注润滑脂，压力调节装置需每周检查（确保牵引张力均匀，避免制品拉伸变形）。收卷机的张力控制器需每月校准（通过拉力计测试，误差≤5%），收卷轴轴承每3个月维护一次，确保收卷平整（无褶皱、松紧不均）。电气控制系统控制柜需每2周用压缩空气（压力0.4MPa）吹扫灰尘（避免短路），检查接线端子是否松动（用螺丝刀加固，尤其主电路端子），PLC程序需定期备份（防止数据丢失）。急停按钮、安全联锁装置需每周测试（按下急停后设备立即停机，重启后正常运行），确保安全功能有效。

​挤出机工作中挤出量不稳定（表现为单位时间内挤出物料量忽高忽低），会直接影响制品尺寸精度（如管材壁厚不均、薄膜厚度波动）和生产效率，其根本原因可归结为物料输送、塑化过程的稳定性被破坏，具体涉及机械结构、物料特性、工艺参数及设备状态等多个方面：​​挤出机一、机械结构与传动系统异常机械部件的磨损、松动或配合不良，会导致物料输送力不稳定，是挤出量波动的常见根源。螺杆与机筒的磨损或间隙异常螺杆螺纹表面、机筒内壁长期使用后会因物料摩擦产生磨损，导致二者配合间隙增大（正常间隙0.1-0.5mm，磨损后可能达1mm以上）。间隙过大时，物料在螺杆推送过程中出现“回料”（从螺杆与机筒的间隙反向流动），且回流量随螺杆转速波动而变化，导致实际挤出量不稳定。若螺杆因安装偏差或受力不均出现弯曲，会造成局部间隙忽大忽小，进一步加剧回料量的波动。传动系统故障电机转速不稳定：异步电机若供电电压波动（如±10%以上）、电机轴承磨损，或伺服电机驱动器参数异常，会导致螺杆转速忽快忽慢（即使设定转速不变，实际转速波动可能达±5r/min），直接影响物料输送速度。减速箱或联轴器问题：减速箱齿轮磨损、轴承松动会导致输出转速脉动；联轴器安装偏心或弹性件老化，会造成螺杆旋转时扭矩传递不均，出现“卡滞-打滑”交替现象。加料系统卡滞或送料不均料斗下料口堵塞：物料颗粒过大、受潮结块或含有杂质时，会在料斗底部形成“架桥”（物料相互挤压卡住，不下料），导致间歇性断料，挤出量骤降后突然恢复。加料器故障：强制加料装置（如螺旋加料器）的螺杆磨损、轴承异响，或送料电机转速不稳定，会导致单位时间加料量波动（如设计加料量10kg/h，实际在8-12kg/h间波动），进而影响挤出量。二、物料特性与预处理问题物料的物理性质（如粒径、湿度、熔融指数）不一致，会导致塑化和输送阻力不稳定，引发挤出量波动。物料均匀性差颗粒大小不均：原料颗粒粒径差异过大（如同时存在2mm和5mm颗粒），会导致加料时“填充密度”波动（颗粒间空隙忽大忽小），螺杆推送的物料量随加料密度变化而波动。成分混合不均：对于添加助剂（如填充料、色母粒）的物料，若混合不匀，局部区域的物料黏度会显著不同（如高填充区域黏度大，输送慢；低填充区域黏度小，输送快），导致挤出量忽快忽慢。​物料湿度超标或含有挥发分物料含水率过高（如PA、PC等吸湿性塑料未干燥，含水率＞0.1%），在机筒内受热会释放水汽，形成气泡。气泡在螺杆推送过程中会占据空间，导致有效物料输送量减少；当气泡破裂或被压实后，挤出量又突然增加，形成波动。物料中含有低沸点挥发分（如残留溶剂），受热挥发后同样会导致类似的“气阻”现象。熔融指数（MI）波动原料批次不同导致熔融指数不稳定（如PE的MI值从2g/10min波动至5g/10min），MI值高的物料黏度低、易输送，MI值低的物料黏度高、输送阻力大，二者交替出现时，挤出量必然波动。三、工艺参数设置与温控异常温度、压力、转速等工艺参数的不稳定，会破坏物料塑化平衡，导致挤出量波动。机筒温度波动或分布不均温控系统故障：加热圈老化（局部不加热）、热电偶接触不良或温控器PID参数失调，会导致机筒实际温度波动过大（如设定200℃，实际在190-210℃间波动）。温度偏低时，物料塑化不充分、黏度高、输送慢；温度偏高时，物料降解或黏度骤降、输送快，形成挤出量波动。冷却系统异常：水冷管路堵塞、电磁阀失灵导致冷却不均匀（如局部过热后突然强冷却），或风冷风机转速不稳定，都会破坏温度平衡，间接影响物料流动性。螺杆转速与背压不匹配螺杆转速频繁变动：手动调节转速时操作过快，或自动控制系统中转速反馈延迟，会导致物料输送速度突变，而塑化过程跟不上转速变化，出现挤出量“滞后性波动”。背压不稳定：机头模具堵塞、过滤网堵塞（压力骤升），或熔体计量泵故障（若配备），会导致机筒内背压忽高忽低。背压过高时，物料回流量增加、挤出量减少；背压过低时，物料塑化不均、挤出量波动。模具与牵引系统配合不良模具流道堵塞或局部磨损：模具内有焦料堆积、流道变形，会导致物料挤出阻力忽大忽小，表现为挤出量脉冲式波动。牵引速度不稳定：牵引机（如管材牵引、薄膜牵引）转速波动（如皮带打滑、电机故障），会通过“反馈效应”影响机筒内物料的压力平衡，进而反作用于挤出量（牵引快时，机筒出料快；牵引慢时，机筒内压力升高，出料减少）。四、其他设备与环境因素设备安装与基础问题挤出机安装不水平（机身倾斜＞0.1mm/m），或基础松动、共振，会导致螺杆与机筒相对位置偏移，加剧局部磨损和回料，间接引发挤出量波动。环境干扰供电电压波动（如工厂大功率设备启停导致电压骤降）会影响电机转速和加热系统功率；环境温度剧烈变化（如夏季车间高温导致冷却效率下降），也会间接影响机筒温控精度。​

全自动挤出机的结构组成，有挤压系统、加料系统、传动系统、加热冷却系统和控制系统五大部分组成。全自动挤出机挤压系统：挤压系统中螺杆和机筒是主要零件，另外还有分流板和过滤网配合工作，其功能就是投入到机筒中的粉体或粒状体，在螺杆转动和机筒温度下，塑化成熔融状态，挤出成型制品。传动系统：传动系统有电动机、皮带轮、减速箱和螺杆的轴承座等部件组成，他们之间的联动，驱动螺杆在机筒内旋转，螺杆需要有转动扭矩和相稳定转速。加料系统：加料系统中有料斗、加料器和上料设备。二者协调配合工作，加料器需要在料斗中定时、定量的向机筒内供料。加热冷却系统：加热系统是按工艺要求，给机筒一些热量装置。冷却系统是降低机筒温度的装置，这两个部分间断性的工作，控制稳定机筒的各部位在工艺给定的温度范围内。控制系统：控制系统按工艺条件要求、控制全自动挤出机的电动机转速和加热冷却系统工作，执行工艺条件规定的各参数。

橡胶条挤出机作为橡胶工业的一种基础设备，是影响产品质量的关键设备之一，在轮胎和橡胶制品的生产中起着非常重要的作用。橡胶挤出机的作用是通过加热、加压和剪切，将固态塑料转变成均匀的熔体，并将熔体送入下一道工序。熔体的生产涉及混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体的浓度和温度必须是均匀的，压力必须足够大，以将粘性的聚合物挤出。橡胶挤出机及其辅机是橡胶工业中应用较广泛的重要设备之一。主要用于胎面、内胎、胶条、胶管、胶带等橡胶制品的挤出成型。它具有节能、高产、塑化好、低温炼胶等优良特性，使挤出机的应用范围更加扩大，成为新一代橡胶加工设备。橡胶条挤出机广泛用于制造纯橡胶软管、轮胎胎面、胶管内外层胶和电线电缆等半成品。也可用于生胶的塑炼、胶料的过滤、金属丝覆胶等等。

硅胶挤出设备是硅橡胶工业的一种基本设备，是影响产品质量的关键设备之一，在硅胶制品、汽车轮胎和橡胶制品的生产过程中起着非常重要的作用。硅胶挤出设备主要由动力电机、减速箱、调速控制器、进料口、挤出螺杆、挤出机头组成。广泛应用于硅胶管、硅胶条、硅胶异形材，各类密封条、密封圈、汽车车胎胎面，硅胶管复合管挤出，以及硅胶管多层共挤等。复合挤出生产工艺在橡胶工业生产中属于先进技术，它可根据制品的不同性能要求，采用不同配方和性能的胶料，通过复合挤出设备生产出既能节省材料，又能满足多种性能需求的制品。​硅胶挤出设备应用于房屋建筑、电线电缆、汽车工业等领域。房屋建筑方面，主要用于屋顶单层防水卷材等；电线电缆方面，主要用于民用和商用建筑的输入线、建筑用电线、矿用电缆、核电站用电线、汽车点火线、控制及信号电缆等；汽车工业方面，主要用于汽车、货车和公共汽车轮胎和非轮胎部件，包括汽车的水箱及加热软管、密封条、橡胶带、车身及底盘的部件、挡雨条、底板和环管等。硅胶挤出设备还应用于LED领域，如LED软灯带、软灯条、LED套管、霓虹灯、光学灯带等等。也可应用于医疗领域，如医用喂食管、气管插管、中心静脉导管、医用三层避光输液管、波纹管等的挤出。还可应用于婴幼儿用品领域，如奶瓶吸管等等。

随着橡胶娃娃机的制造工艺越来越好，它不仅要完成加料塑化等工作，还要完成脱水，干燥等技艺，为了满足客户的不同需求，挤出机必须不断提高其生产效率，那么我们该怎样做呢？下面小编就给大家简单介绍下。提高生产效率是挤出机开发研制的重要目标之一，它可以通过提高螺杆转速、增强塑化和混合能力等途径来实现。​在相同螺杆转速下，增大螺槽的深度可使输送量大幅度增加。与此相应地要求螺杆的塑化和混合能力也随之增大，这就要求螺杆能够承受更大的扭矩。在高的螺杆转速下，物料在挤出机内的停留时间减少，有可能使物料塑化熔融、混炼不够充分。为此，需要适当增加螺杆长度，这些又必然导致橡胶娃娃机实际承载扭矩和功率的增加。增大螺槽自由容积也是一个重要的因素。在加料段和脱挥段，螺纹元件具有大的自由容积是非常必要的，对于松密度物料，增大加料段自由容积和物料在螺槽中的充满程度，可大幅度提高挤出机的生产能力。橡胶娃娃机提高扭矩和转速，需对减速分配箱进行精心设计。要大幅度地提高设备的扭矩指标，必将对传动箱的设计和制造水平提出更高的要求。扭矩越高，传动箱中齿轮、输出轴、轴承等零件的设计、制造精度、材质强度和热处理要求就越高，同时对螺杆的芯轴、螺纹元件和捏合盘等零件的设计制造精度要求也更高。因为要增大螺纹元件的自由容积，在螺杆外径不变的情况下，两螺杆中心距将减小，这必将使配比齿轮和止推轴承安装空间不够的问题变得更为突出。

全自动挤出机的操作点不同，但也有相似之处。下面简单介绍一下挤出各种产品时应注意的相同操作步骤和挤出机的操作要点。一、开车前的准备工作(1)用于挤出成型的材料。原料应满足所需的干燥要求，必要时还需进一步干燥。并对原料进行筛选以去除团块和机械杂质。(2)检查设备内水、电、气系统是否正常，确保水、气路畅通无泄漏，电气系统是否正常，加热系统、温度控制及各种仪表工作是否可靠；辅机怠速低速试运转，观察设备运转是否正常；启动设置台的真空泵，观察其工作是否正常；润滑各种设备的润滑部位。如发现故障，及时排除。(3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按顺序将机头装好。二、开车(1)恒温后，即可开车。开车前，应再次拧紧机头和挤出机法兰螺栓，以消除螺栓和机头之间的热膨胀差异。对角拧紧前端螺栓，并施加均匀的力。拧紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则会跑料。(2)开车时，先慢慢旋转螺杆速度调节旋钮，开始缓慢调节螺杆速度。然后逐渐加快速度，同时加入少量的材料。加料时密切注意主机电流表和各种指示器的指示变化。螺杆扭矩不能超过红标(一般为扭矩的65%~75%)。塑料型材挤出前，任何人不得站在模具前，以防螺栓断裂或原料受潮起泡造成伤害事故。材料从模具中挤出后，需要缓慢冷却挤出物，将其引导至牵引装置和定型模具，并启动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出产品的要求。相应调整各部分，使整个挤压操作达到正常状态。按要求加入足量的物料，全自动挤出机采用计量给料机均匀匀速给料。(3)一般可根据挤出物的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无起泡、无烧焦、无变色。用手挤压挤压材料到一定程度，没有毛刺和裂纹，有一定的弹性。此时说明材料塑化良好。如果塑化差，可以适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直到满足要求。(4)挤压生产过程中，应按工艺要求定期检查工艺参数，填写工艺记录单。根据质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取措施解决。三、停车​(1)停止进料，挤出塑料in挤出机，当螺杆露出时，关闭机筒和机头电源，停止加热。(2)关闭挤出机和辅助电源，停止螺杆和辅助机器。(3)打开机头连接法兰，拆卸机头。清洁多孔板和机头的所有部件。清洗时，为了防止损坏机头内表面，要用钢尺和钢片将机头内的残留材料清理干净，然后用砂纸将粘附在机头上的塑料磨掉，打磨后涂上机油或硅油，以防生锈。(4)清洁螺杆和机筒。拆下机头后，重新启动主机，加入停车料(或粉碎料)，清洗螺杆和机筒。此时螺杆应处于低速(sr/min左右)以减少磨损。待停车料磨成粉末并完全挤出后，可用压缩空气从进料口和出料口反复吹出残留的颗粒和粉末，直至桶内无残留物料。之后将螺杆转速降至零，停止挤出机，关闭主电源和主冷水阀。(5)全自动挤出机挤压时应注意的安全事项包括:电、热和机械的转动，重物的装卸等。挤出机车间必须配备起重设备，安装和拆卸机头、螺丝等重物，确保生产安全。

热熔胶挤出机的冷却系统可通过改变设定点至很低温度进行检查，例如低于正常设定点50℃，冷却系统应开足，并且所测机筒温度在约1～2min之内开始下降。如果冷却系统未开足，则机筒温度测量有误或在温控器的电路有问题。如果冷却系统开足，但温度在2～4min内未开始下降，则机筒温度不准确或冷却装置不能操作。如果要求冷却以保持所需物料温度，这通常强有力地表明由于摩擦和黏滞耗散生成过多的内热，减少内热生成的最有效方法通常是改变螺杆设计。成型系统中的机械变化与挤出模头和下游设备有关。这些元件可经受简单的目检，易于确定机械变化。螺杆和机筒的几何形状改变经常由磨蚀造成。磨蚀是热熔胶挤出中非常重要的现象。热熔胶挤出机的磨蚀一般致使螺棱和机筒之间的间隙增大。磨蚀经常发生在接近压缩段末端。当螺杆压缩比大时，这类磨蚀更容易发生。螺杆压缩段的磨蚀使熔融能力降低，并导致熔体温度不均匀和压力波动。螺杆挤出段的磨蚀使挤出能力下降，然而，只要磨蚀量不超过设计间隙的2～3倍，挤出能力下降一般很小。磨蚀只能通过拆卸挤出机并检查螺杆和机筒加以探明。如果磨蚀严重，足以影响热熔胶挤出机性能，用肉眼观察常显而易见。建议测量热熔胶挤出机长度上的机简内径和螺杆外径。如果此种测量定期进行，则人们能确定磨蚀随时间发展的快慢。外推至极大允许磨蚀量，人们可知道何时应更换或修复螺杆和机筒。如果由于磨蚀的更换在运转若干年之后，则更换磨损部件即可。如果由于磨蚀需要短时期内(如几个月)更换，则简单更换不是受欢迎的解决办法。因停工时间和更换部件的费用容易变为不可承受的，所以解决的办法是降低实际磨蚀速率。热熔胶挤出机中重要的磨蚀是黏附磨蚀、磨料磨蚀以及腐蚀性磨蚀。

挤出机的冷却系统(连同加热系统)设置为保证塑料在工艺规定的温度标准下全过程挤出。在挤出过程中，螺杆旋转产生的摩擦切削热往往超过物料的必要热值，会造成料筒内物料温度过高。如果太多的热值没有按时排出，材料(尤其是热敏塑料)就会溶解，有时会无法成型。因此，机筒和螺杆必须冷却。（一）料筒的冷却现代挤出机的料筒装有冷却系统。机筒有气冷和水冷两种方式。冷:温和、匀称、整齐，广泛用于世界各地制造的挤出机。但是离心风扇体积占的面积大，如果离心风扇质量不好，容易产生噪音。一般适用于大、中、小型挤出机。水冷:与风冷相比，水冷具有冷却速度更快、体积更小、成本更低的优点，但容易造成激冷，从而扰乱塑料的平滑流动性。如果密封性不是很好，就会出现跑、冒、滴、漏。自来水管缠绕在桶上的冷却系统，非常容易形成污垢表面堵塞管道，也容易腐蚀。因此，在完善的水冷系统中通常使用的水不是饮用水，而是经过化学处理的水。软化水通过除氧处理解决。水冷一般用大中型挤出机比较好。（二）螺杆冷却冷却螺钉的用途:一，得到最高的固态运输率。根据固态输送的基本理论，固态输送速率与物料与螺杆之间的摩擦系数和物料与机筒之间的摩擦系数的误差有关。即机筒与物料的摩擦系数越大，物料与螺杆的摩擦系数越小，对固体物料的输送越有利。除了在料筒进料段内腔设置垂直管沟以提高螺杆表面的光滑度外，还可以通过操纵料筒和螺杆的温度来实现。这是因为在不同的标准下，固体塑料的摩擦特性受温度影响很大。在某些情况下，某类塑料的摩擦系数会随着温度的升高而增大，但在其他情况下会减小。因此，我们可以在固体输送区控制机筒和螺杆的温度，机筒和物料的摩擦系数会与螺杆和物料的摩擦系数产生较大的误差，从而获得最高的固体输送速率。二，冷却螺杆以操纵产品质量。工作经验证明，如果将螺杆的冷却孔钻入均化段进行冷却，物料会很好地熔化，产品质量会得到提高。但挤出量会减少，冷却水温度会降低。挤出量越低。这是因为在均化段螺杆冷却时，靠近螺杆表面的物料会变得越来越粘，不易流动。相当于减少了均化段螺旋槽的深度。对于高粘度的物料，要注意保持冷却水输出的温度不要太低，否则会造成螺杆断裂的安全事故。从动能利用的角度来看，冷却螺杆会损伤一部分热值。东莞市琛城机械设备有限公司以生产软胶挤出机生产线为主。挤出机生产线主要使用的原料有TPE（TRP）颗粒、TPE原料（油加粉混合料）、PVC（PVC粉与油）。